Nie każdy projekt przemysłowy zaczyna się od „czystej kartki”. W wielu przypadkach największy potencjał inwestycyjny nie tkwi w zakupie nowego urządzenia, lecz w świadomym wykorzystaniu istniejących zasobów. Taki kierunek został obrany w zakładzie naszego klienta, gdzie reorganizacja produkcji – wygaszenie jednej linii i dynamiczny rozwój innej – wymusiła dostosowanie systemu odpylania do nowej konfiguracji procesowej.
Zamiast budowy całkowicie nowej instalacji, podjęto decyzję o relokacji i kompleksowej modernizacji filtra SBF wraz z rozbudową transportu pneumatycznego oraz systemów bezpieczeństwa. Projekt objął zarówno część mechaniczną, procesową, jak i elektryczną oraz przeciwpożarową.
Punkt wyjścia – realokacja mocy w odpowiedzi na zmianę struktury produkcji
W zakładzie nastąpiła istotna zmiana struktury obciążeń procesowych. W jednej części obiektu wygaszono linię produkcji drewnianych detali, natomiast w innej podjęto decyzję o intensywnym rozwoju linii do produkcji frontów meblowych. To przesunięcie mocy produkcyjnych bezpośrednio przełożyło się na zmianę zapotrzebowania na wydajność i konfigurację instalacji odpylania.
Linia frontów generuje pyły i wióry drzewne o klasie wybuchowości St1. Dynamiczny rozwój tego obszaru wymusił rozbudowę i dostosowanie systemu odpylania do większych oraz inaczej rozłożonych obciążeń.
Zamiast inwestować w nowe urządzenie, zdecydowano o wykorzystaniu filtra pracującego dotychczas przy wygaszanej linii. Kluczowym zadaniem stała się więc nie tylko jego fizyczna relokacja, ale pełna integracja z rozwijaną częścią zakładu oraz dostosowanie parametrów pracy całej instalacji do nowych warunków procesowych.
Etap pierwszy – demontaż, diagnostyka i odnowienie
Modernizacja rozpoczęła się od demontażu filtra SBF i szczegółowej inspekcji jego stanu technicznego. Zweryfikowano kondycję koszy filtracyjnych, elementów transportu materiału (śluz, wygarniaczy), a także konstrukcji nośnej. Urządzenie zostało przygotowane do transportu, oczyszczone z silikonów i poddane renowacji powierzchniowej.
Filtr przeszedł proces malowania proszkowego, co nie było wyłącznie zabiegiem estetycznym. Odtworzenie powłok ochronnych zwiększa odporność korozyjną i wydłuża żywotność urządzenia, szczególnie w warunkach intensywnej eksploatacji.
Równolegle zmodernizowano system czyszczenia filtra, co pozwoliło poprawić efektywność regeneracji worków filtracyjnych i ustabilizować parametry pracy przy nowych obciążeniach.
Istotnym elementem modernizacji była wymiana wentylatora na model JK-80MTD o zakładanej wydajności 50 000 m³/h. Dobór urządzenia uwzględniał nie tylko wymagane przepływy, lecz także charakterystykę instalacji kanałowej oraz docelowe straty ciśnienia.
Wentylator został zabudowany w kabinie dźwiękochłonnej, co pozwoliło ograniczyć emisję hałasu do otoczenia. W praktyce oznacza to poprawę warunków pracy oraz spełnienie wymagań środowiskowych bez konieczności dodatkowych ekranów akustycznych.
Integracja z nową linią
Relokacja filtra była jedynie początkiem procesu. Kluczowe znaczenie ma jego pełne włączenie w nową strukturę technologiczną zakładu. Wymaga to przeprojektowania fragmentów instalacji odpylającej, dostosowania układu przepływowego oraz zapewnienia właściwej współpracy z istniejącą infrastrukturą wentylacyjną i systemem sterowania.
Rozwój linii produkcyjnej wiąże się również z koniecznością rozszerzenia instalacji o dodatkowe punkty odbioru oraz dostosowania transportu materiału do nowych warunków pracy. Modernizacja obejmuje elementy mechaniczne i napędowe odpowiedzialne za odprowadzanie odpadu, tak aby zapewnić stabilną i ciągłą pracę systemu przy zwiększonych obciążeniach.
Całość została zaprojektowana zgodnie z wymaganiami ATEX, co w przypadku pyłów drzewnych klasy St1 ma fundamentalne znaczenie dla bezpieczeństwa procesowego oraz niezawodności eksploatacyjnej instalacji.
Transport pneumatyczny między halami – zapewnienie ciągłości procesu
Kolejnym etapem projektu było połączenie dwóch obszarów produkcyjnych w jeden spójny układ transportu materiału. Wraz ze zmianą logiki pracy zakładu konieczne stało się zapewnienie efektywnego i bezpiecznego przekazywania odpadu pomiędzy halami, tak aby cały system funkcjonował jako zintegrowana całość.
Projekt obejmował zaprojektowanie i wykonanie nowej nitki transportowej z uwzględnieniem optymalnych parametrów przepływowych oraz trwałości elementów pracujących w kontakcie z materiałem o charakterze abrazyjnym. Równolegle dostosowano rozwiązania konstrukcyjne do warunków zewnętrznych oraz istniejącej infrastruktury budynku.
Istotnym elementem prac była również adaptacja systemów bezpieczeństwa – w tym detekcji i gaszenia iskier – do nowej konfiguracji instalacji. Zmiany te miały na celu utrzymanie wysokiego poziomu ochrony przeciwpożarowej oraz zapewnienie stabilnej pracy systemu niezależnie od warunków eksploatacyjnych.
Wzmocnienie systemów bezpieczeństwa
Zmiana geometrii instalacji i rozbudowa transportu wymagały zwiększenia liczby punktów detekcji w systemie przeciwpożarowym. Rozszerzenie układu zabezpieczeń było integralną częścią projektu, a nie dodatkiem realizowanym na końcu inwestycji. W instalacjach odpylania bezpieczeństwo procesowe musi być projektowane równolegle z częścią mechaniczną i przepływową.
Efekt końcowy – inżynieria zarządzania aktywami
Zrealizowany projekt potwierdza, że modernizacja istniejącej instalacji może być pełnowartościową alternatywą dla nowej inwestycji. Klient uzyskał system dostosowany do zmienionej struktury produkcji, zoptymalizował koszty inwestycyjne oraz wydłużył cykl życia kluczowego urządzenia.
Tego typu realizacje wymagają nie tylko doświadczenia montażowego, ale przede wszystkim kompetencji projektowych: analizy przepływów, weryfikacji strat ciśnienia, oceny ryzyka wybuchowego i pożarowego oraz integracji sterowania.
Nowoczesna inżynieria przemysłowa nie polega wyłącznie na dostarczaniu nowych urządzeń. Coraz częściej oznacza świadome zarządzanie istniejącą infrastrukturą, jej relokację, optymalizację i dostosowanie do zmieniających się realiów produkcyjnych.
