Najczęstsze błędy przy projektowaniu instalacji odpylania

Projektowanie instalacji odpylających wymaga nie tylko wiedzy technicznej, ale także bardzo dobrej komunikacji z klientem już na etapie wstępnych ustaleń. Na podstawie dziesiątek wdrożeń, które zrealizowaliśmy w NEU-JKF widzimy, że większość problemów pojawiających się później w realizacji wynika z niedoprecyzowania informacji lub niepełnych danych przekazanych przez inwestora. Każde urządzenie odpylające musi być dopasowane nie tylko do ilości generowanego pyłu, ale również do konkretnego procesu technologicznego i infrastruktury hali.

Niestety, w wielu przypadkach projekt rozpoczyna się bez kompletnych rysunków, bez wiedzy o wymaganiach producenta maszyny dotyczących prędkości przepływu czy bez rzetelnej oceny rodzaju i ilości emitowanego pyłu. To prowadzi do błędnych założeń, takich jak zbyt mała wydajność instalacji, przeciążenie filtrów lub niewłaściwa konfiguracja orurowania. W efekcie klient nie tylko traci na skuteczności instalacji odpylającej, ale również ponosi dodatkowe koszty przeróbek, opóźnień i przestojów.

W tym wpisie pokażemy najczęstsze błędy, które obserwujemy jako wykonawcy instalacji odpylających – zarówno w branży drzewnej, jak i spożywczej, chemicznej czy metalowej. Omówimy, co można zrobić, by ich uniknąć oraz jak wygląda dobra praktyka współpracy z dostawcą systemu odpylania.

Bez kompletnego zestawu informacji nie da się prawidłowo zaprojektować instalacji odpylającej. W praktyce oznacza to późniejsze błędy, które można było łatwo wyeliminować, gdyby już na starcie projektanci dysponowali rysunkami, parametrami maszyn i wiedzą o rodzaju pyłu. Z naszych obserwacji wynika, że to właśnie brak danych najczęściej prowadzi do niedoszacowania wydajności, złego doboru urządzeń odpylających i strat wydajności całego systemu.

Brak rysunków i planów hali produkcyjnej

Bez aktualnych rzutów hali trudno zaplanować optymalny przebieg orurowania, ustalić lokalizację filtrów i dobrać długości instalacji. Efekt? Kolizje z istniejącą infrastrukturą i konieczność przebudowy już po dostawie urządzeń.

Nieznajomość wymaganych prędkości na maszynach

Dostawcy maszyn często określają minimalne prędkości odciągu przy konkretnych operacjach. Bez tych danych istnieje ryzyko, że instalacja odpylająca będzie działać poniżej wymaganych parametrów, co skutkuje osadzaniem się pyłu i obniżeniem bezpieczeństwa.

Niedoszacowanie ilości pyłu i błędne określenie jego rodzaju

Gdy klient nie dostarczy informacji o frakcji, wilgotności czy właściwościach pyłu, nie sposób właściwie dobrać filtracji. W praktyce często kończy się to przeciążeniem filtrów lub ich niewłaściwym działaniem – np. przy pyłach higroskopijnych lub wybuchowych.

Źle przyjęte parametry projektowe instalacji odpylającej prowadzą do poważnych problemów eksploatacyjnych. Nawet jeśli urządzenie odpylające zostanie technicznie zamontowane poprawnie, może nie działać skutecznie, jeśli wcześniej źle obliczono ilość powietrza, rodzaj pyłu czy rozmieszczenie punktów odciągowych.

Źle ustawiona instalacja względem infrastruktury zakładu

Jeśli układ odpylania nie uwzględnia realnego przebiegu ciągów technologicznych, może dojść do kolizji z innymi instalacjami, utrudnienia dostępu serwisowego lub konieczności zmiany lokalizacji już zamontowanych komponentów.

Zła wydajność przez niewłaściwe ilości powietrza

Za mały przepływ oznacza nieskuteczne odciąganie pyłu, zbyt duży – niepotrzebne zużycie energii i ryzyko zbyt dużego obciążenia filtrów. Odpowiednia wydajność instalacji odpylającej musi być obliczona na podstawie danych procesowych, nie „na oko”.

Nieprawidłowy dobór urządzenia odpylającego do rodzaju pyłu

Nie każdy filtr sprawdzi się przy każdym typie zanieczyszczeń. Pył metaliczny, organiczny czy zawilgocony wymagają innych materiałów filtracyjnych, układów czyszczenia czy nawet innej konstrukcji samego urządzenia.

Zbyt niskie prędkości w rurociągach i błędne obliczenia strat

Zbyt niskie prędkości prowadzą do osadzania się pyłu w kanałach, co zwiększa ryzyko zapłonu i obniża skuteczność całej instalacji. Błędy w obliczeniach strat ciśnienia mogą z kolei powodować niedobory mocy wentylatorów, co bezpośrednio przekłada się na jakość odpylania.

Jednym z najtrudniejszych momentów w realizacji instalacji odpylającej są zmiany zgłaszane przez klienta już po zatwierdzeniu projektu. Przesuwanie maszyn, dokładanie nowych punktów odciągu czy korekty w przebiegu instalacji potrafią całkowicie zaburzyć wcześniej wyliczoną wydajność. W NEU-JKF wielokrotnie mierzyliśmy się z sytuacjami, w których już po rozpoczętym montażu pojawiała się konieczność podpięcia kolejnych maszyn do już zbilansowanej nitki – co zawsze wiąże się z ryzykiem przeciążenia całego systemu.

Dostawianie kolejnych maszyn do istniejącej nitki odpylającej

Każda dodatkowa maszyna to nowe zapotrzebowanie na powietrze. Jeśli instalacja odpylająca została zaprojektowana precyzyjnie, bez zapasu, to każde dodatkowe podłączenie powoduje spadek prędkości przepływu w pozostałych punktach, a tym samym obniżenie efektywności całego układu.

Przeciążenie filtrów i spadek skuteczności całej instalacji

Dodanie kolejnych źródeł pyłu bez uwzględnienia tego w projekcie prowadzi do przeciążenia filtrów. Z czasem może to skutkować ich szybszym zużyciem, koniecznością częstszej regeneracji lub – w najgorszym przypadku – awarią urządzenia odpylającego. To nie tylko podnosi koszty eksploatacyjne, ale też zaburza ciągłość produkcji.

Jednym z niedocenianych, a jednocześnie bardzo kosztownych błędów jest brak formalnej akceptacji projektu przed przystąpieniem do montażu instalacji odpylającej. Widzimy, że klienci często wracają do projektu dopiero wtedy, gdy zaczyna się montaż – i dopiero wtedy zgłaszają konieczne wg nich zmiany. Zmiany na tym etapie oznaczają nie tylko opóźnienia, ale też koszty związane z zamówionymi już elementami instalacji, np. filtrami czy rurociągami.

Zmiana ustawień urządzeń po ich zamówieniu

Jeśli klient decyduje się na przesunięcie urządzenia odpylającego lub zmianę jego orientacji dopiero w trakcie realizacji, pojawia się problem z dopasowaniem elementów – zarówno mechanicznych, jak i systemu sterowania. W niektórych przypadkach oznacza to konieczność wykonania nowej dokumentacji technicznej, a nawet ponownego zamówienia komponentów.

Przestoje i konieczność modyfikacji już wdrożonych rozwiązań

Brak akceptacji projektu skutkuje często tym, że montaż musi zostać wstrzymany, a wcześniej wykonane odcinki rurociągu demontowane i dostosowywane do nowego układu. To opóźnia uruchomienie całej instalacji odpylającej i generuje dodatkowe koszty, których można było uniknąć poprzez wcześniejszą, dokładną weryfikację planu.